Azubis digitalisieren ihren Betrieb: Digitales Wartungssystem

Die Arnold AG ist ein mittelständisches Familienunternehmen mit Standorten in Friedrichsdorf und Thüringen. Seit der Gründung im Jahr 1924 steht das Unternehmen für hochwertige Metallprodukte – von der Konstruktion über die Produktion bis hin zu komplexen Bauteilen für Industrieprojekte, den Yachtbau und Kunstwerke. Als Ausbildungsbetrieb legt das Unternehmen großen Wert auf praxisnahe Ausbildung und langfristige Perspektiven für seine Auszubildenden. Genau deshalb war es der Arnold AG wichtig, ihren Azubis den Freiraum zu geben, im Rahmen von Digiscouts ein eigenes Digitalisierungsprojekt umzusetzen. Das Ergebnis: ein digitales Wartungssystem für die Produktion.

Vom Arbeitsalltag zur Projektidee: digitales Wartungssystem

Zu Beginn beobachtete das Azubi-Team den Arbeitsalltag in verschiedenen Abteilungen, sprach mit Kolleginnen und Kollegen in der Fertigung und sammelte Ideen. In mehreren Teamrunden wurden die Vorschläge bewertet. Dabei war ein Kriterium entscheidend: Das Projekt sollte nicht nur gut klingen, sondern einen echten und langfristigen Mehrwert für das Unternehmen bringen.

Immer wieder fiel dabei das Thema Maschinenwartung. In Gesprächen und aus eigener Beobachtung im Alltag wurde deutlich, dass Maschinen immer wieder ungeplant ausfielen und kurzfristig repariert werden mussten. Die Schlussfolgerung des Teams war naheliegend: Wenn Wartungen besser geplant und dokumentiert werden könnten, würde das vielen helfen. So entstand die Idee für ein digitales Wartungssystem.

Zentrale Übersicht statt Zettelwirtschaft

Bisher wurden Wartungen entweder gar nicht oder in verschiedenen Systemen dokumentiert. Eine klare Übersicht, wann eine Maschine zuletzt gewartet wurde oder wann die nächste Wartung ansteht, fehlte. Das neue System schafft genau das.

Das Azubi-Team entwickelte eine eigene Datenbank und band diese mithilfe des Automatisierungstools n8n in den Prozess ein. Ergänzend wurde ein KI-Agent integriert, der Informationen schnell abrufbar und strukturiert darstellbar macht. Mitarbeitende können nun auf einen Blick sehen, welche Wartungsmaßnahmen anstehen, in welchen Intervallen sie durchgeführt werden sollen und wann zuletzt gewartet wurde. Zusätzlich lassen sich Kommentare und kurze Berichte direkt im System hinterlegen. Steht eine Wartung bevor, erinnert das System automatisch daran.

Der Unterschied zu früher ist deutlich: Statt vieler einzelner, verstreuter Informationen gibt es nun eine zentrale Übersicht. Das spart Zeit, schafft Transparenz und hilft dabei, Maschinenprobleme frühzeitig zu erkennen – im besten Fall, bevor sie überhaupt entstehen.

Gemeinsam ans Ziel trotz vollem Terminkalender

Die Aufgaben im Team wurden nach Stärken verteilt: Einige Mitglieder übernahmen die technische Umsetzung, andere kümmerten sich um Recherche, Dokumentation und Präsentationen. Die größte Herausforderung war das Zeitmanagement, denn das Projekt musste parallel zur regulären Ausbildung gestemmt werden. Gemeinsame Termine zu finden war nicht immer einfach. Mit regelmäßigen Meetings und klar verteilten Aufgaben gelang es dem Team dennoch, strukturiert voranzukommen.

Kompetenzzuwachs bei den Azubis

Neben einem funktionierenden System nahm das Team auch neue Kenntnisse in Prozessanalyse, Projektmanagement und digitalen Tools mit. Innerhalb des Unternehmens sind die Auszubildenden damit zu gefragten Ansprechpersonen rund um das Thema digitale Wartung geworden. Entsprechend liegt auch die Weiterentwicklung des Systems in ihren Händen.